テスラが米フリーモント工場でギガプレスを使った単一鋳造部品の大量生産を開始

こちらの『テスラの新しい車体戦略~軽量化を進める世界最大の鋳造技術』と題した記事で詳細をお伝えした、世界最大のダイキャストマシンを使ったテスラ・モデルYの生産が始まったようです。その利点などについて、TESMANIANのレポートを全文翻訳でお届けします。

テスラが米フリーモント工場でギガプレスを使った単一鋳造部品の大量生産を開始

元記事:Tesla Giga Press in Fremont Factory Starts to Ramp Model Y Single-Piece Cast by Eva Fox on 『TESMANIAN

アルミ合金の大型鋳造技術

フリーモント工場(テスラファクトリー/カリフォルニア州にあるテスラで最初の生産拠点)の組み立て作業用ビル最北部で、キャスティングセルと最初のギガプレスが作られました。巨大なキャスティングマシンは生産を開始し、リア部分が単一の鋳造パーツで作られたモデルYはすでにラインから出てきているかもしれません。

TESMANIANが撮った写真を見ると、ギガプレスはすでに動き出しているようです。現在、70体以上の単一鋳造パーツが見えており、作業が進行中であることが伺えます。

車体のリア部分は有料荷重分まで詰め込める強度を持ちますが、複数のパーツを組み合わせて繋ぎ合わせれば、その分重くなります。テスラはこの部分の生産プロセスを改良し、単一部品の鋳造に成功したのです。

テスラはこの改良のためにアルミ合金を開発する必要があり、結果コーティングや熱処理の必要がない、高強度の鋳造用合金を作ることに成功しました。特に大型の鋳造においては、これは非常に難しい技術です。

これまでテスラの要件に見合う合金は存在しませんでした。それを開発したのは、同社原材料チームの大きな功績です。

安全性

テスラは世界中で多くの安全性テストをパスし、5つ星の評価を受けています。しかし『安全性ファースト』の理念に忠実なこの会社はそこで止まりません。単一部品として形成するプロセスにより、部品を高レベルで統合したことによってモジュラーデザインが改良されました。またクラッシャブルゾーンのエリアが広がりパフォーマンスの向上に繋がっています。衝突安全性は20%改善されました。

航続距離を延ばす

この設計でバッテリーの寿命も延びるでしょう。車体リア部分の重量は従来に比べ約30%軽くなります。よって航続距離も長くなります。

エネルギーをセーブし環境に優しい

この生産過程はエネルギー効率が良く、環境により優しくなっています。既存のスタンピングでは大量の廃棄物が出ますが、ギガプレスの場合では原材料の100%が使われます。結果生産過程のリソースとエネルギーの節約に繋がり、テスラの環境への価値基準や目標にも見合っています。 将来的には、テスラは車両にさらに磨きをかけ、モデルYのリアだけではなくフロント部分も単一部品にするでしょう。これにより生産効率やパフォーマンスだけでなく、安全性も向上することになります。

(翻訳・文/杉田 明子)

One thought on “テスラが米フリーモント工場でギガプレスを使った単一鋳造部品の大量生産を開始”

  1. この記事にあんまりコメント来ないのなんでだろう?生産効率や安全性からすると、インパクトある内容なのになぁ。「自動車が会社で設計を担当している者です。・・・」とかコメントが来ても良いものなのに。

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					杉田 明子

杉田 明子

2010年代に住んでいた海外では'94年製のフォード→'02年製のトヨタと化石のような車に乗ってきました。東京に来てからは車を所有していないのですが、社用車のテスラ・モデル3にたまに乗って、タイムスリップ気分を味わっています。旅行に行った際はレンタカーを借りてロードトリップをするのが趣味。昨年は夫婦2人でヨーロッパ2,200キロの旅をしてきました。大容量バッテリーのEVが安くレンタルでき、充電インフラも整った時代を待ち望んでいます。

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